标准的落后制约企业发展
综观国内棉纺企业，没有一家企业不用乌斯特公报数据，大型企业都要使用乌斯特检测仪器，而国内生产检测仪器的企业，都是跟着乌斯特照猫画虎。这是因为多年来，我们在生产、开发上关注的多，对于基础性工作不重视，造成了生产能力强、数据收集工作差的结果。
企业生产执行两套标准
长期以来，纺织生产企业无不执行着两套标准，一套用于出口，一套用于内销。这一问题在改革开放前就已经存在，至今没有得到很好解决，造成了出口产品质量标准高于国内销售产品质量标准。
现在国内多数纺织机械企业还秉承着这一“传统”，殊不知这是对民族工业的伤害，给市场留下了国外产品比国内产品好，出口产品比内销产品好的不良印象。国内一家著名纺机企业在出口棉纺设备中所使用的自调匀整关键部件，全部使用国外产品，而内销设备则用国产的。在这里我们承认国外一些关键部件质量确实比国内的好，但为什么出口产品质量要保证，我们自己使用的产品却不能保证？究其原因，就在于出口产品索赔额和维修成本高，内销产品似乎可以凑合着用，实在不行就更换。这一不成文的规则至今仍在被国内纺机企业所执行。
行业缺少强制性标准
河北一家纺机企业，原来生产纺机设备所用电线电缆的粗细、间距及走线的路径完全按照国家标准执行，特别是外购的控制器、感应器也都执行国家标准，生产的设备达到了行业标准。但是由于其成本高，销售一直不顺畅。当看到其他企业的同类产品质量无法和自己的相比销路却比自己好时，这家企业最终不得不有选择地放弃原来执行的部分标准。长期以来，市场上形成了一种怪圈，就是对国内产品比价格不比质量，造成这种现象的原因就是我们的行业缺少必要的强制性标准。
我们知道，德国纺织机械生产企业，首先强调的是安全性，其次再强调其他性能。在设备生产出来后，要严格按照标准进行试运行，只有达到测试标准后才能出厂。河北一家纺织企业购买的设备，在运行初期就出现了指示灯被烧坏、变压器有糊味的情况，这种事情可能只是少数，但就是这样，管理部门也无能为力。我们一些纺机企业，在生产任务繁忙时，连试运行的环节都省略了，其设备标准根本无从谈起，国家标准形同虚设。
要成为世界纺织强国，从中国的实际出发，纺织机械的关键部件应该尽早执行强制性标准。此外，标准执行还需要一个有权威的机构对其进行不间断的监管，使标准成为产业的门槛。
