[中国童装网] 梳棉机有纺纱工序“心脏”之称，这个工序担负着除杂、排短绒的主要作用，这些作用能否充分发挥将直接决定着纱线的成纱结杂的多少，并对纱线的条干均匀度等品质指标有着直接或间接影响；梳棉的自动换筒装置如果故障频繁发生的话，不仅影响正常生产的进行，而且还会加大操作工人和保全保养工人的劳动强度。为了解决这些问题，本期一线交流栏目从改造梳棉机吸落棉方式、改变FA2224型梳棉机刺辊部位工艺等方面着手重点对六安华源纺织有限公司、山东省昌邑海天棉纺集团有限公司的提高生条质量的生产经验进行了介绍。
方法一 改造梳棉机吸落棉方式 为产品质量稳定提供条件
南通纺织职业技术学院 刘梅城
在A186系列梳棉机中，其落棉收集系统的传统设计是在梳棉机后车肚地下挖一个集棉斗，通过地下除尘通道，把梳棉机的落棉吸人除尘系统。这种除尘系统的设计，地面上很整洁，但是地下施工量很大，施工周期长，同时存在风阻、风耗较大导致能源消耗的问题，这种下吸式最大的缺陷是：由于地下风道表面比较粗糙，及易挂花，风道表面阻力较大；由于地下支风道较狭窄，不便于清扫；风道表面挂花、底部积尘严重，安排人工清掏工作量大，也不彻底，成为重大的安全隐患。
针对下吸式吸落棉系统存在的不足，目前部分企业在进行梳棉机除尘技术改造的过程中，把下吸式吸落棉系统改造为地上吸落棉方式(简称上吸式吸落棉系统)。采用上吸式除系统的优点，在安装上表现最明显，首先是安装非常方便，不需要在地下进行大量施工，节省时间，经济效益明显，方便调节、检查方便，在新型高产高速梳棉机中得以广泛采用。
为了解决即不要对地面进行开挖又可以实现上吸式除尘方案，我们设计了一种梳棉机后车肚集棉斗，成功的解决了这个问题，取得了良好的效果。该集棉斗可以安装在A186系列的梳棉机刺辊下方，后车肚的位置，主要把除尘刀、小漏底处的落棉收集起来，通过风道顺利吸走。在安装集棉斗后，由于要安装风管，后车肚一侧的检查门就不能安装。在安装集棉斗后，梳棉机的另外二个吸点可以通过支风口接人风道，也可以在集棉斗风管出口处设计一个一分三的集成风管，把另外二个吸点接人集成风管后再通过总风管吸走。由于后车肚采用自制的集棉斗后，吸口与刺辊下表面的距离比原来缩断了很多，其密封性与采用地下棉斗相比明显改善，风速明显加大，在相同风量下后车肚的负压提高很多，基本杜绝了除尘刀挂花、小漏底糊化的现象，梳棉棉网清晰度提高，生条结杂含量下降，改善了成纱质量。
方法二 调节FA209A型梳棉机换筒装置
解决自动换筒故障
福建龙岩成冠纺织有限公司 李大岗 李雪刚
FA209A型梳棉机配备的直线式自动换简装置由供气系统、调节阀、电磁阀和连杆机构等组成，实际生产中该装置易出现故障，现将其调节要点总结如下。
送筒不到位或送筒推力过大，可调节送筒调节阀，必要时可对复位调节阀连调。送筒调节阀的调节对复位有影响，因复位时送筒调节阀要排气，故当调小时复位速度变慢，调大时复位速度变快。送筒调节阀在立柱底部，如送筒无力则逆时针旋转调节螺栓，如推力过大则顺时针旋转调节螺栓，每次旋转一圈为宜，然后开启总阀门，反复试验直到达到要求。复位不到位或复位冲击力过大时，可调节脚踏板下复位调节阀。如复位无力则逆时针旋转调节螺栓，如冲击力过大则顺时针旋转调节螺栓，必要时也可对送筒调节阀连调。
夹条器的调节由气流调节和气缸底部支点位置调节组成。如夹条器夹不紧或夹紧生条时冲击力过大，可调节气缸上部夹紧调节阀，夹不紧则逆时针旋转调节螺栓，增加气量，而冲击力过大则顺时针旋转调节螺栓，减少气量。
不能复位则逆时针旋转调节螺栓，增加气量，复位冲击力大则顺时针旋转调节螺栓，减少气量，必要时可对两个调节阀进行连调。在气流调节不能达到要求的情况下可检查气缸下部的支点位置，现夹不紧现象时，将支点固定板下移，降低气缸动程的最远点高度；如不能完全复位则向上移，有必要也可调节角度。
拉断器调节不到位会造成拉不断生条、拉断冲击力过大、复位不到位和复位冲击力过大等故障。不能拉断或拉断冲击力过大，可调节气缸的右侧拉断调节阀，拉不断则逆时针旋转调节螺栓，增加气量；冲击力过大，则顺时针旋转调节螺栓，减少气量。不能复位或复位冲击力过大，则调节气缸的左侧拉断调节阀，逆时针旋转调节螺栓增加气量；顺时针旋转调节螺栓减少气量。以上两阀必要时也可进行连调。
方法三 改变FA2224型梳棉机刺辊部位工艺
增加除杂效率
山东省昌邑海天棉纺集团有限公司 马浩彩 谢召刚
FA2224型梳棉机是在FA221B型梳棉机基础上设计的棉卷喂入式梳棉机，刺辊下安装的分梳板增强了对纤维束的开松能力，锡林前后各有4根固定盖板，且前后均装有棉网清洁器，增加了梳理面积，增强了梳棉机的分梳和排除短绒的能力。
回转盖板逆转，并采用0．56毫米的小踵趾差，有利于分梳、混和和排杂。在剥棉罗拉上方安装了单独电机传动的高速安全清洁辊。道夫采用变频装置，出条速度可达200米／分钟。该设备综合性能较好，但是在纺制低级棉或细小杂质较多的原棉时，除杂效率不是很理想。经分析，其原因主要有以下几个方面：刺辊下预分梳板位置恰好处于刺辊下的第二落杂区处，使第二落杂区长度仅为5毫米～19毫米，第三落杂区长度仅为6毫米～10毫米，且小漏底为无网眼的弧形光板，不能有效地排除小漏底处的尘屑和短绒；刺辊高速回转的气流也不能有效地得到释放，会冲入刺辊罩壳内及锡林后罩板内，易造成给棉板分梳区上棉层和锡林后罩板内的纤维紊乱，表现为车肚落白。虽然梳棉机分梳能力增强了，但是除杂效率却下降了，特别是在纺制低级棉或细小杂质较多的原棉时尤为显著，为此我们对刺辊部位进行了改造。
用带网眼的短弦长小漏底取代原三角形光板小漏底，取消原刺辊下的分梳板，并对机框做适当调整，以便安装一组AFT204型分梳板，刺辊后下方安装一可调节位置和角度的除尘刀。改造后刺辊下第一落杂区长度在45毫米～58毫米，第二落杂区长度在52毫米～64毫米，第三落杂区长度在6毫米～15毫米。改造后增大了落杂区，尤其是增加了第二落杂区，对清除细小杂质和尘屑较有利，可以满足低级棉或细小杂质较多的原棉纺制中的除杂要求。
经测试，改造后总除杂效率可以达到93%，落棉含杂率可以达到32%，后车肚除杂效率可以达到75%。在棉卷含杂率为0．8%的情况下，生条含杂率仅为0．05%，从而保证了生条质量，取得了良好效果。
