[中国童装网] 铺布机又称“拉布机”或“拖布机”，是缝制生产中裁剪布料之前将成卷的面料展开逐层平铺在裁剪台上使用的专业缝纫设备。作为一种高新技术专业设备，面料的材质和性能、面料储存和搬运的方式、排料方法、铺布机送布系统的结构、拉布与裁剪设备的组合与排列方式等相关的各项因素，都对铺布机的拉布质量和效果可能产生的影响。本文作者将对这些影响您选购铺布机的关键问题进行一一分析。
选用铺布机的基本要求
目前，市场上可供选购的国内外品牌自动铺布机很多，那么服装企业该如何选择呢？笔者认为，一般在深入市场调研的基础上，我们需注意把握以下几点基本要求：
首先，服装企业拟添置或更新铺布机设备时，应结合本企业正在应用或准备应用的自动裁剪设备来进行通盘考虑，以确保选购的自动铺布机和选用的自动裁剪系统能够正常链接、配套使用。
其次，如果企业的生产品种和使用的面料比较单一，那么选择铺布机机型就相对比较容易；如果企业的规模很大，使用的面料种类繁多，那么就需要根据实际生产的需要，通过对不同机型的性能和特点进行分析比较，从中选出符合本企业生产需要的、性价比相对较高的自动铺布机。
再次，无论选择哪个品牌的自动铺布机，我们都应当考虑生产操作和管理是否方便。例如同为自动铺布机，但在拉布长度的设置上，有些机型是通过液晶触摸屏触摸设定的，也有的机型是通过人工测量确定的。后者每变换一次排料长度就要重新定位一次，相对就比较麻烦。
最后，需要注意选购的自动铺布机应当易于维修和保养，尤其需要考虑当遇到重大设备故障时，供应商能否及时响应，零配件的供应是否有保障、价格是否合理等。此外还要注意自动铺布机应当符合国家有关节能、降耗以及减碳、环保等要求。
5种因素影响拉布质量
除了设备本身的结构和技术性能对拉布质量会有直接的影响外，笔者认为还有一些关键因素也会影响自动铺布机拉布的质量和效果，我们必须给予足够的重视。这些关键因素主要有：面料的材质和性能、面料储存和搬运的方式、服装设计排料方法、铺布机送布系统的结构、自动铺布机与裁剪系统的组合排列方式等。
一、面料材质和性能的影响
服装生产中使用的面料，按其伸长及变形大小可分为非弹性面料和弹性面料这两大类。前者在拉布张力的作用下基本上无伸缩及变形，面料的稳定性较好，如常用的各种棉型织物等；后者分为高弹性面料和低弹性面料两种类型，高弹性面料在拉伸变形后容易恢复到原状，低弹性面料则不能完全恢复到原形状。
加工非弹性面料时，选择任何品牌的自动铺布机一般都能满足生产工艺的要求。但有某些特别轻薄、滑爽的非弹性面料，如羽绒服面料、降落伞面料等，在自动铺布机的拉铺过程中容易受空气阻力的影响面料不易落到台面上，而且已经铺好的面料也因层与层之间非常滑爽，使对边操作遇到困难。因此，我们建议，需采用带有空气驱除（吸附）装置的铺布机才能解决问题。
对于如各种氨纶弹力织物、莱卡面料等弹性面料而言，为防止这些面料在自动铺布机的拉布过程中产生延伸或者变形，有些企业在铺布之前先用松布机将卷装面料退卷、摊平，自然放置12小时~24小时，使面料中的张力完全消除后再进行铺布。
此外，对某些缩率较大或对缩率控制要求很高的面料，目前我们通常采用两种处理方法：一种是应用预缩机通过蒸汽预缩定型而使面料尺寸和形态达到稳定；另一种做法是先剪取面料小样进行缩水试验，然后根据实测的缩率大小，再进行CAD设计时给予合理加放。
二、面料储存和搬运方式的影响
非弹性面料在拉布过程中无伸长和变形问题，所以对面料如何储存与搬运没有特殊的要求，只需做好面料防潮、防火和防暴晒等工作即可。
加工弹性面料，则对储存和搬运的方式则有较高要求，尤其是采用人工搬运时，卷状面料经过肩扛之后，布卷两端容易出现凹凸不平现象，布卷中段也因受到外力挤压而留下许多折痕，这些折皱通常不易消除。为此，有些服装企业改用带有滚轮的厢式小车搬运弹性面料，这样既可避免因肩扛所产生的变形与折痕，又有利于提高搬运效率和拉布质量。
对于针织面料，几乎90%以上的服装企业都要进行松布处理，有些是用人工处理，也有些是用松布机把卷装面料变成匹装面料，让其张力消失后再进行拉布作业。但很长的布卷经多次折叠后，面料更容易变形，而且也不易处理。所以，笔者建议，在松布之后应避免再次折叠，最好平铺在货架上。
三、服装设计排料方式的影响
拉布方式与排样设计有密切的关系。在应用CAD之前，服装企业采用人工排样。当遇到一些互相对称的样片时，为了使样片形状和尺寸规格保持一致，排料操作者通常采用面对面的排样方式。其优点是可使对应裁片的形状和尺寸完全一致，有利于提高裁剪效率。但这种排样方式也存在明显的缺陷，一是拉布必须采用“之”字形来回拉的方式，同一对裁片相对应的一边正好背对背。当样片的数量较多，排料图长度很长时，其相对应的裁片经常会出现色差；二是采用这种排料方式会使每版的铺布长度受到一定的限制；三是从缝纫工操作来看，由于每组裁片都是捆成一扎放置，缝纫前工人需将每组相对应的裁片进行翻转和整理，因此增加了辅助时间，影响缝纫效率。
当企业应用服装CAD/CAM系统以后，裁片的形状和尺寸规格是靠电脑控制系统予以保障的，即使排样全部采用面朝上的方式也不会出现上述问题。这样，缝纫工就可省去翻转和整理裁片的操作，使缝纫效率可提高2%以上。
四、铺布机送布系统结构的影响
目前各种品牌的铺布机一般都能满足非弹性面料的拉布要求，仅在加工弹性面料时，由于传统铺布机在送布装置的结构上存在一些缺陷，难以保证拉布质量。
众所周知，由于弹性面料在拉布过程中因受张力和自身重力的作用，容易产生拉伸和变形从而影响拉布质量。为了克服上述弊端，一些制造商对铺布机的送布系统机械结构进行了某些改进，以更好地适应弹性面料的拉布要求。这些改进措施包括：或在面料的送出部分加装履带式送布斜板，以保持拉布张力均匀，防止意外拉伸；或是改用摇篮式送布系统，能有效地避免弹性面料的拉伸和变形，同时也使上下料更加方便快捷；也有些铺布机配置了专门的面料展开器，使面料始终处于平整状态，避免相互扯拉，有利于消除张力与折皱。
五、拉布与裁剪系统组合排列方式的影响
拉布与裁剪是密切相关的前后两道工序。传统生产方式采用人工拉布和裁剪，尽管企业规模有大小，但是裁剪台基本上都采用并列式布置。而现代服装工业生产已将拉布和裁剪连成为一个系统，并采用电脑控制。若裁剪台仍采用并列式布置时，每一床面料裁剪后都需要再转接裁床，而每转接一次至少需耗时5分钟左右。若每天计划裁剪15版，则用于移动和转接裁床所需的辅助时间至少需要70分钟以上，这对现代化的工业生产来说是难以接受的。为了避免上述缺陷，新建的裁剪车间，拉布与裁剪设备应采用单向组合排列方式，若加上装料和卸料部分，组合台总长度宜在30米左右比较合适。
如果受到厂房条件限制不能采用单向组合排列的方式，笔者建议也可根据企业实际生产规模采用2到3个裁剪台并列的方式。当排料图的长度为8米时，加上裁床本身和装卸料部分，组合后的总长度至少也需16米左右。在这种情况下，每次转移之前须先用夹布器将面料夹牢，以防止铺好的面料在裁剪台间转移时出现散乱
