但这并非全是坏消息，化纤产业经济效益下滑，能在一定程度有效遏制盲目扩张，促使产业结构调整和优化，而升级过程必然要建立在残酷的洗牌之上，“只有倒闭的企业，没有倒闭的行业”，目前化纤业已迎来产业发展战略调整期，多次阵痛之后才会找到更为合适的发展之路。
改革开放至今，我国化纤业度过了成绩斐然的30年，2007年总产能达到2572万吨，产量2390万吨，都超过了世界总产能和总产量的一半，世界上最大的化纤生产国地位进一步巩固，但是依然存在产业结构不合理，常规品种生产过剩，产品差别化、功能化水平低等潜在问题。
据中国化学纤维工业协会介绍，近年来我国化纤行业结构调整取得明显成效，产能向大企业集中，产能向市场集中，产量向民营企业集中的“三个集中”效应日益明显；产品差别化率不断提高，2007年全行业差别化率已经达到38%，但是仍然远低于发达国家50%以上的水平。
从国际化纤市场的发展趋势来看，近年来美国、西欧和日本的产量呈现下降的趋势，最主要是因为他们放弃了产量高、附加值低、生产过程中环境污染严重的大路货产品的生产，继而转向高层次、高技术及高附加值产品的开发与生产，而把技术含量低的大路货生产技术转嫁给了中国大陆、中国台湾地区、韩国及东南亚各国。美洲和欧洲的化纤业调整是通过结构调整、合并、收购、减少投资、出卖库存和进行海外投资实现的；日本减少了本国的生产厂商，而在中国大陆和其它国家建立了工厂；中国台湾地区实行了新法案，鼓励公司进行合并和收购及结构调整，同时还和中国大陆寻求共同合作。下面我们具体来看看这些国家的做法：
日本化纤工业有着较长的发展历史，长期的科技投入也积累了雄厚的产品开发基础。近几年来，随着中国、印度等国化纤产品品质的提高，面对新的竞争，日本纤维企业提出了“选择和集中”的发展策略。所谓“选择”，就是专门挑选中国纤维企业不生产、产量小或不能生产的品种作为研发生产的重点，在纤维开发生产部门与中国企业展开“错位”竞争。
近年来日本化纤工业的结构调整取得了实际效果。目前，日本已经很少生产普通品种的化纤产品，他们在中国和印尼、泰国等发展中国家建立独资或合资企业生产大路货产品，而在本土开发和生产高技术含量、高附加值的差别化、功能性化纤产品。高品质、高价值产品的研究和开发为日本化纤工业注入了活力，并已经成为韩国和中国台湾地区化纤业者竞相效仿的楷模，而紧紧追赶。
在过去十几年里，韩国化纤业发展迅猛，然而目前它也面临着全球范围内生产过剩、新技术发展速度过慢等问题。但为了保持竞争力，韩国政府组织学术界和产业界共同制定了改善化纤结构的计划，根据这个计划，推进了生产设施的自动化和省力化，增加了技术开发投资，追求产品的高级化和多样化。近年来韩国化纤企业努力开发新产品、新技术，同时进行彻底的产业结构调整，淘汰旧设备和亏损企业，加大研发投资。在政府鼓励技术发展的政策支持下，韩国化纤行业今后将致力于高性能纤维，智能纤维，多功能服装用材料和新一代纤维的发展。通过大力发展产业用纤维，开发多功能新时装，应用6T技术发展融合纤维，以智能纤维来保证产品的高附加值与核心技术等发展思路的确定，2015年成为世界主要纤维供给基地是韩国纺织产业未来发展的远景构想。预计到2015年实现服装、产业和家纺产品比例从2007年的60:25:15改变为40:35:25的目标。同时，韩国纺织业将致力于确保90%以上的纤维技术达到发达国家水平；非服装用纤维的产量将会增至纤维总量的60%；开发出超过50个世界一流产品的具体目标的实现。
台湾为了提高化学纤维的竞争力，已经能从以往的以量取胜及低成本策略调整为以新纤维开发及少量多样快速反应的纺织品为主、求质不求量的生产策略，并逐渐导向非纺织品生产领域。各个化纤企业均利用高科技手段开发新型化纤，他们的方针是“新原料、新纱线、新布料”。展示了一系列新型化纤生产的新型纱线与织物。
他山之石，可以攻玉。对于我国化纤业而言，产品结构调整在行业景气下降中显得愈发重要，增长模式必须尽快实现由数量型发展向质量效益发展的根本性转变，提高纤维的差别化率、提高化纤产品的附加值，是提高行业盈利能力和竞争力的重要手段，也是未来行业发展的主要方向。如目前芳纶1313、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维等特种纤维工业化生产，以及产业用工业丝发展都呈现出了良好的发展势头。而21世纪国际化纤行业正向着两个方向发展，一是常规化纤向大型化、高速化、自动化、高品质、多品种发展；二是功能化、高科技化，提升产品附加值以获得更高利润，满足包括国防军工、航天、航空等高新技术领域发展需求。作为化纤生产和出口大国，我国化纤行业应该清醒地认识到目前国内化纤行业存在的问题，积极调整产业结构，研究开发符合国际需要的化纤产品，只有这样才能够在全球金融危机背景下突出重围，杀出血路，迎来更加灿烂的明天。
