[中国童装网] 在过去一年里，缝纫机械一直在寻求新的发展道路，一方面是对机械本身的重要部件的研发，另一方面则是对于更加规范化、科学化地生产与管理进行了深入研究，不过最近每日经济新闻的一篇文章，却揭示了缝纫机真正最为重要的部件，其实不是传统上的电机，而是机壳，这一报道，立时引起了缝纫机业的一阵骚动。
文章提到缝纫机机壳金加工源于20世纪30年代，当时加工手段落后，多采用通用机床加工，劳动强度大，生产效率低，加工质量差。20世纪50年代后期，行业逐步出现了自行设计和制造的用于加工机壳、底板及其它零件的专用设备，如底板回转盘铣床，并开始对各种专用设备进行改造，如加上自行设计的动力箱或减速器等。 20世纪60年代中期，行业开始采用气动技术和液压技术，生产效率大幅度提高，质量稳步提升。20世纪80年代起，行业兴起一股技术和设备引进潮，使我国平缝机的生产技术和加工工艺迅速提高，如上工1994年引进的GC5550生产线。与此同时，企业开始应用加工中心加工机壳，实现了以加工中心为主体的柔性化生产。经过近30年的发展，加工中心的应用目前在业内已十分普及，并成为机壳生产的主要设备之一。
就平缝机机壳而言，目前业内仍有超过70%的企业采用单台机床或组合机床加工机壳某一道或几道工序的生产方式。这是缝制机械行业最传统的机壳加工方式，只是机床较之前有了较大改进。这种作业模式需经多次人工装夹、多次搬运，产品质量稳定性不易控制，且劳动强度大、生产效率低，但相应生产成本也较低。
第二种为“加工中心+通用机床”的模式，也称柔性加工线，适合小批量、多品种的产品加工，但因投入较大、加工成本较高，多用于利润较高的直驱微油电脑平缝机以及特种缝纫机的加工。近年来，国内很多企业引进了柔性加工线，如标准股份于2008年8月投产的干湿结合的“电脑平缝机机壳生产线”，中捷股份采用日本株式会社牧野铣床制作所提供的柔性加工生产线。该生产模式具有灵活性高、精度高、稳定性高、操作便捷、劳动强度低等特点。
第三种为第二种生产模式的延伸，基本组成是“加工中心+专用数控机床+自动或半自动输送线”，生产工序相对集中，避免了多次人工定位、多次人工夹紧、多次人工搬运造成的质量不稳定性，适合大批量单一品种的生产，如日本兄弟（原兄弟标准）平缝机机壳加工线、日本重机廊坊工厂平缝机机壳生产线、台湾高林深圳工厂平缝机机壳加工线以及GC5550平缝机机壳生产线等。因加装了自动或半自动输送线，该生产模式生产效率很高，但对毛坯、产量的要求较高，一般年产量需达到10万台以上才能体现出价值。
据悉，目前凯斯所有机壳均采用“加工中心+通用数控机床”的模式生产。他前不久参观了重机上海工厂的机壳生产线，其采用的是“加工中心+专用数控机床”的生产模式，一个机器人可以负责多条生产线，自动化程度极高。
