| 伴随着我国改革开放步入而立之年的辉煌和荣耀，缝制机械行业已经进入一个新的发展历史阶段。三十年的风雨兼程，我们当之无愧地摘取了全球产销第一的桂冠，取得了令世人瞩目的光辉业绩。沿着岁月铺就的路径，走进历史的纵深之处，我们油然而生的是感慨和期盼。
峰回路转曾相似
我国缝制机械行业改革开放的30年，也是全行业在不断转型升级中进步和壮大的30年。30年来，行业在经济规模、技术水准、地域分布和所有制性质等方面发生了巨大变化与深刻变革的同时，作为产业升级的重要组成部份，产品结构也先后经历了两次重大的转型。
第一次是始于上世纪80年代中至80年代末完成的，从以家用缝纫机为主的产品结构向以工业缝纫机为主的产品结构的转型升级，并由此造就了90年代前期工业缝纫机旺销的局面。
第二次是始于90年代初至90年代末完成的，从以中低速工业缝纫机为主的产品结构向以高速工业缝纫机为主的产品结构的转型升级，其后开创了新世纪又一个工业缝纫机市场的空前繁荣期。
尽管上述二次产品转型升级的宏观经济背景和行业自身条件并不完全相同，但深入解析其发生和发展的轨迹，曾经的二次潮起潮落同样给我们以有益的启示。
第一，市场需求是转型升级的原动力。改革开放初期，经历了长期“短缺经济”年代的我国日用品市场呈供不应求，持币待购之势。一度发生“排浪式”消费的火爆现象，极大地刺激了家用缝纫机生产的快速增长。1979年，我国家用缝纫机产量达到582万架，首次超过日本，成为全球第一。各地仍竞相上马，盲目扩大产能。尽管当时的国家机械委以定点规划的形式来控制发展规模，确定了全国定点厂44家，规划到1985年总产量达到1340万架。而在地区分割、部门所有的体制机制尚存的条件下，各地层层加码上项目，铺摊设点争投资，甚至预测1985年产量将超过2000万架。但是，这种以主观意志取代客观经济规律的行为很快受到了市场的惩罚。1982年在全国缝纫机产量达到创记录的1286万架（其中家用机为1250万架）后，市场急转直下，除少数几个名牌外，大多数企业出现严重滞销、不得不自食“重复建设，盲目发展”的苦果。不久全国就有一大半企业走上了“关、停、并、转”的不归之路。与此同时，当家用缝纫机由盛转衰之际，正是工业缝纫机蓬勃兴起之时。事实上，随着改革开放的推进，80年代中后期我国城乡居民的衣着类消费结构也发生了很大的变化，成衣化率迅速提升，服装工业对装备的需求直线上升成为行业产品从家用机向工业机转型升级的直接动因。
同样，催发行业第二次产品转型升级，即从中低速工业机向高速工业机的转型升级，躯动力也是源自市场。进入上世纪90年代，随着服装企业规模的扩大和劳动生产率的提高，高速高效的工业机逐渐占据了市场的主导地位。完成了自身历史使命的中低速工业机，在更新周期中的逐渐淡出，成为行业产品结构转型升级再一次的契机。
第二，技术进步是转型升级的主引擎。产业升级的本质是企业的技术进步，核心是全行业创新能力的提升，其重要标志是新技术的应用和新产品的问世。从80年代中期开始，以改进工艺技术为重点、以引进关键设备为突破，通过消化吸收，极大地推动了全行业的技术进步，有力地促进了产品的升级换代。例如，加工中心及柔性加工技术，突破了多品种机壳加工的工艺难关；螺旋伞齿轮加工工艺技术，解决了高速平缝机传动精度和运转噪音的关键问题；小孔行磨加工技术，满足了关键零件的孔精度和粗糙度的基本要求；球体加工技术，适应了高速包缝机传递运动构件内外球面加工精度的不断提高；精密铸造加工技术和先进的热处理技术也为工业机的发展提供了有效的支撑。此外，三座标测量仪、园度仪、粗糙度仪和硬度计等的广泛应用，极大地提升了全行业的检测技术，对保证产品质量，加快产品开发，发挥了重要的作用。
第三，产业转移是转型升级的催化剂。我国缝制机械工业的转型升级是在国际产业调整和转移的背景下推进与实现的。近30年来，全球缝纫机工业发生过二次生产重心的地域性变迁。继上世纪70年代由欧美地区向日本、韩国和台湾地区转移后，80年代后期，开始了又一次的转移。凭借市场容量，劳动力成本和产业基础优势的我国大陆，理所当然的成为承接国际产业转移的首选对象。正是这次大转移有力地促进了我国缝制机械产业的转型升级。在这一转移中，几乎所有的国外著名企业，都先后以合资（独资）建厂、合作开发、定牌生产和配套基地建设等多种形式来华谋求发展。国内企业则成了以“市场换技术”的受益者，并因此而缩短了与国外先进企业的差距。 |
